스마트 제조 기술 발전의 물결 속에서 인장 시험기 기술 혁신이 금속 가공 분야의 새로운 미래를 선도하다

신에너지 차량 배터리 트레이, 항공우주용 알루미늄 합금 구조 부품, 고급 가전제품 케이스 등 정밀 제조 시나리오에서 '보이지 않는' 산업의 척추가 조용히 힘을 발휘하고 있습니다. 그것은 정확한 힘 제어, 안정적인 성형 능력, 금속판의 '성형'을 통해 고단위 제조 분야의 핵심 장비로 자리매김하고 있습니다. 그것은 바로 프레스 기계입니다.

인장 유압 프레스는 유압 전동 기술을 기반으로 하는 압력 가공 장비의 일종으로, 유압 시스템을 통해 액체 압력 에너지를 기계적 에너지로 변환하여 램(또는 이동식 크로스빔)을 구동시켜 금속 판에 압력을 가하게 하여 소성 변형을 일으키고, 원하는 형상, 크기 및 성능을 갖춘 부품을 제작할 수 있습니다. 유압 시스템은 액체 압력 에너지를 기계적 에너지로 변환하여 램(또는 이동 가능한 빔)을 구동시키고, 이를 통해 시트 메탈에 압력을 가해 소성 변형을 발생시켜 요구되는 형상, 크기 및 성능을 갖춘 부품을 얻을 수 있습니다. 핵심 원리는 다음과 같이 요약할 수 있습니다.
유압 전달의 원리: 파스칼 법칙(폐쇄된 액체 내에서 동일한 압력이 전달됨)을 활용하여 유압 펌프를 통해 모터 또는 엔진의 기계적 에너지를 오일의 압력 에너지로 변환하고, 고압 튜빙을 통해 유압 실린더에 전달되어 피스톤(램)이 왕복 운동을 하게 하며, 이로 인해 작업물에 압력을 가함.
인발 성형 원리: 시트 금속이 인발 과정에서 외부 섬유는 인장력으로 인해 늘어나고 내부 섬유는 압축력으로 인해 눌려지며, 인장 응력이 재료의 항복 강도를 초과하지만 인장 강도보다 낮을 때 판재는 소성 변형을 일으켜 최종적으로 금형 형상에 맞춰 목표 형태로 형성됨.

항공우주 및 전자 산업이 함께 나아간다
자동차 산업
부품 재제조: 첨단 기술을 활용하여 엔진, 변속기, 브레이크 시스템, 배기가스를 국가 6단계 기준까지 재제조하여 수명 연장 및 유지보수 비용 절감.
신에너지 산업 체인: 고단위 신장 장비 조달이 2025년 전체 시장의 23%를 차지할 것으로 예상되며, 2030년까지 31%로 증가할 전망이며 주로 배터리 팩 케이스 성형 공정 등에 사용될 전망입니다.
항공우주
고정밀 가공: 위성 안테나 반사면은 초정밀 가공 기술을 적용하여 나노 수준의 표면 거칠기를 실현합니다. 복잡한 곡면 가공 기술을 통해 로켓 케이스의 내열성이 30% 향상되었습니다.
소재 혁신: 착륙 장치 및 엔진 터빈 디스크에 사용되는 티타늄 합금, 복합 소재는 인장시험기를 초고속, 초정밀 개발 방향으로 이끌고 있습니다.
전자 산업
지능형 검사 장비: 지능형 전자 인장시험기는 의약 포장용 소재 검사(예: 플라스틱 경질 시트, 고무 마개의 인장강도 및 파단 신율 시험)에 널리 사용되어 약품 포장의 안전성을 보장합니다.
소형화에 대한 수요: 만능재료시험기의 전자 부품 정밀도 요구사항이 마이크론 수준으로 높아지면서 장비가 소형화되고 고안정성을 갖도록 진화하고 있다.